淬火液使用过程中常见的问题

       1. 长时间使用淬火液后，表观浓度与初配时一致，但零件出现淬火开裂。

       原因：杂质、粉尘等的混入造成淬火液表观浓度偏高，实际浓度下降，实际冷却速度较快。 措施：

       a.定期检测淬火液浓度

       b.随着使用时间延长，逐渐适当提高表观浓度，每使用一年，将溶液的表观浓度提高1-2%。

       2. 溶液中出现异常泡沫

       导致：a.冷却速度减慢，导致淬火硬度不均匀或硬度不足

       b.使溶液与空气接触面积增大，促使其氧化变质

       原因：循环管道漏气或搅拌过激烈带入大量空气

       措施：a.排除循环系统漏气，或改善搅拌避免将液面上的空 气带入溶液中。同时保证抽液和回管口在液面下300-800mm深度。

       b.添加适量的消泡剂

       3. 溶液发黑变臭

       原因：溶液长期停产，或混入其它油品、杂质等污染物

       措施：a.停产期间，定期向溶液中通入压缩空气，或对溶液 进行循环和搅拌

       b.添加适量杀菌剂

       4.零件淬火时，其表面会带走大量的聚合物，带耗大

措施：a.延长工件在淬火液中的停留时间，使其表面聚合物 逐渐回溶

       b.淬火后，用淬火液对零件进行喷淋或浸泡，使其表 面聚合物回溶到淬火液中

       5. 工件出现淬火开裂怎么办？

       措施：a.提高PAG淬火液的浓度/降低盐类淬火介质的浓度

       b.提高淬火液温度

       c.减小循环量和搅拌烈度

       d.调整热处理工艺（降低淬火温度或预冷处理）

       e.选择淬透性更低的钢种

       6.  工件出现硬度不足、软点

       措施：a.降低PAG溶液的浓度/提高盐类淬火介质的浓度

       b.降低淬火温度

       c.见大循环和搅拌

       d.调整热处理工艺（提高淬火温度或延长保温时间）

       e.选用淬透性更好的钢种